I controlli non distruttivi (NDT) sono una tecnica utilizzata per rilevare difetti interni in materiali o componenti senza comprometterne l'integrità. Per i componenti industriali come i forgiati, i controlli non distruttivi svolgono un ruolo importante nel garantire qualità e affidabilità.
Di seguito sono riportati diversi metodi comuni di test non distruttivi applicabili ai forgiati:
Test a ultrasuoni (UT): inviando impulsi di onde sonore ad alta frequenza ai pezzi fucinati, vengono rilevati gli echi per determinare la posizione, le dimensioni e la morfologia dei difetti interni. Questo metodo può rilevare crepe, pori, inclusioni e altri problemi nei pezzi forgiati.
Test con particelle magnetiche (MT): dopo aver applicato un campo magnetico alla superficie di un pezzo forgiato, su di essa vengono disperse particelle magnetiche. Se sono presenti crepe o altri difetti superficiali, le particelle magnetiche si raccolgono su questi difetti, visualizzandoli così.
Test con liquidi penetranti (PT): rivestimento della superficie di un pezzo forgiato con un liquido permeabile per riempirlo di difetti e rimuoverli dopo un periodo. Successivamente, viene applicato l'agente di sviluppo per consentire al liquido permeabile di penetrare e formare indicazioni visibili nel sito della fessura o del difetto.
Test a raggi X (RT): utilizzo di raggi X o raggi gamma per penetrare nei pezzi forgiati e formare immagini su pellicole fotosensibili. Questo metodo può rilevare difetti come cambiamenti di densità e crepe all'interno dei pezzi forgiati.
Quanto sopra elenca solo diversi metodi comuni di test non distruttivi e il metodo appropriato dovrebbe essere selezionato in base al tipo di forgiatura, ai requisiti delle specifiche e alla situazione specifica. Inoltre, i controlli non distruttivi richiedono solitamente formazione professionale e operatori certificati per garantire la corretta esecuzione e interpretazione dei risultati.
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Grazia Ma
Orario di pubblicazione: 03 gennaio 2024
